¿Sabías que nuestras botella Ciel y Sprite son 100% hechas de otras botellas? Sí, así como lo lees. Estos envases son resultado del trabajo conjunto de nuestros ocho grupos embotelladores y dos plantas recicladoras, IMER, la primera de América Latina, y PetStar, la planta recicladora de PET más grande del mundo. ¡Conoce los 7 pasos que seguimos para reciclar y producir estas botellas sustentables!

El tipo de PET con el que trabajamos en la Industria Mexicana de Coca-Cola es de grado alimenticio, y se le llama así porque es seguro para contener alimentos y bebidas.

Cada año, nuestras plantas PetStar e IMER pueden procesar 85,000 toneladas de PET que equivalen a más de 4,100 millones de botellas recicladas, ¡con las que podríamos llenar hasta 3 veces el Estadio Azteca!

Estos fueron algunos de los resultados de PetStar en 2018:

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¿Qué hacemos con todo ese PET?

La materia prima de nuestras botellas es la resina reciclada. El proceso para convertir el PET en resina (o pellets, que conocerás más adelante) comienza justo cuando terminas de disfrutar una bebida.

Lo primero que hay que hacer es reciclar tu botella: vaciar, aplastar, cerrar y depositarla en un bote de materiales reciclables. De la basura debe llegar a una planta de acopio y de ahí viaja en pacas hasta nuestras plantas recicladoras. Una vez que el PET llega a la planta comienza el proceso para convertirlo en resina. ¡Checa cuáles son los pasos! 

7 pasos para una botella sustentable 

1- Lavamos las botellas

El área de prelavado consiste en una lavadora industrial que utiliza agua a 90º C y retira los excesos de tierra y lodo de las botellas con una especie de rodillo.

2- Retiramos otros contaminantes

Las botellas se separan de otros materiales y se agrupan por colores. Ahí retiramos los plásticos que no son PET y los enviamos a revisión para determinar si pueden ser reutilizados en otros productos.

3- Las seleccionamos por su color

En esta etapa seleccionamos de forma manual las botellas transparentes y de color azul cielo, y retiramos los envases que tengan otra tonalidad, o que estén muy amarillentos o grisáceos.

4- Trituramos los envases

Los envases se muelen en máquinas a las que se les agrega agua para facilitar la trituración y después se lavan para separar la tapa y la etiqueta. ¡Estas máquinas muelen 350 mil botellas cada tres horas!

5- Formamos hojuelas

El material triturado queda en forma de hojuelas, se vuelve a lavar y pasa por un proceso que reduce su tamaño. Aquí se hacen muestras de calidad para verificar que las hojuelas no contengan partículas de color o incluso pegamento.

6- Derretimos las hojuelas

Las hojuelas de PET se derriten a una temperatura de 270ºC para transformarse en pellets (como pequeños chochitos). Después, estos pedacitos pasan por chorros de agua fría a presión para endurecerse. Los cortamos y finalmente obtenemos unas pequeñas piezas blancas. 

7- Cristalizamos el pellet

A los pedacitos de pellet se les inyecta gas nitrógeno a una temperatura de 212ºC durante 18 horas. De esta forma eliminamos todos los contaminantes hasta volverlos cristalinos. Una vez que se enfría, el pellet se considera resina reciclada de PET grado alimenticio y está listo para la fabricación de nuevos envases. 

Por fin, la resina llega a nuestros embotelladores en costales de pellets para que puedan producir nuevas botellas. Este proceso es parte esencial de la iniciativa Mundo Sin Residuos, con la cual nos proponemos recolectar y reciclar el equivalente de cada botella o lata que vendamos para 2030. 

Pero nada de esto será posible sin la colaboración de todos para hacer del reciclaje un hábito que nos permita reducir la producción de PET en beneficio del medio ambiente. ¡Juntos vamos por buen camino! 

Observa los 7 pasos que te platicamos en el siguiente video: